Häufige Fehler und wie man sie verhindert?
Häufige Fehler bei der Herstellung von Bremsscheiben: Luftloch, Schrumpfporosität, Sandloch usw.; Das Medium und die Art des Graphits in der metallografischen Struktur übertreffen den Standard bzw. den Standard für die Karbidmenge. Eine zu hohe Brinellhärte führt zu schwieriger Verarbeitung oder ungleichmäßiger Härte; Die Graphitstruktur ist grob, die mechanischen Eigenschaften entsprechen nicht dem Standard, die Rauheit ist nach der Verarbeitung schlecht und von Zeit zu Zeit tritt auch die offensichtliche Porosität auf der Gussoberfläche auf.
1. Entstehung und Vermeidung von Luftlöchern: Luftlöcher gehören zu den häufigsten Mängeln an Bremsscheibengussteilen. Bremsscheibenteile sind klein und dünn, die Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeit ist schnell und es besteht kaum die Möglichkeit von Niederschlagsluftlöchern und reaktiven Luftlöchern. Der Fettöl-Bindemittelsandkern weist eine große Gasentwicklung auf. Bei hoher Formfeuchte führen diese beiden Faktoren häufig zu invasiven Poren im Guss. Es wurde festgestellt, dass die Porositätsausschussrate erheblich zunimmt, wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Formsands übersteigt. Bei einigen Gussstücken mit dünnem Sandkern treten häufig Verstopfungen (Verstopfungsporen) und Oberflächenporen (Schale) auf. Wenn das Heißkernkastenverfahren mit harzbeschichtetem Sand verwendet wird, sind die Poren aufgrund der starken Gasentwicklung besonders schwerwiegend; Im Allgemeinen weist die Bremsscheibe mit dickem Sandkern selten Luftlochfehler auf;
2. Bildung von Luftlöchern: Das vom Scheibensandkern des Bremsscheibengusses bei hoher Temperatur erzeugte Gas soll unter normalen Bedingungen horizontal durch den Kernsandspalt nach außen oder innen strömen. Der Scheibensandkern wird dünner, der Gasweg wird schmaler und der Strömungswiderstand steigt. In einem Fall, wenn das geschmolzene Eisen schnell in den Scheibensandkern eintaucht, platzt eine große Menge Gas aus; Oder an einer bestimmten Stelle kommt geschmolzenes Eisen bei hoher Temperatur mit einer Sandmasse mit hohem Wassergehalt in Kontakt (ungleichmäßige Sandmischung), was zu einer Gasexplosion, einem erstickenden Feuer und der Bildung erstickender Poren führt; In einem anderen Fall dringt das gebildete Hochdruckgas in die Eisenschmelze ein, schwimmt auf und entweicht. Wenn die Form es nicht rechtzeitig entladen kann, breitet sich das Gas in einer Gasschicht zwischen der Eisenschmelze und der Unterseite der oberen Form aus und nimmt einen Teil des Raums auf der Oberseite der Scheibe ein. Wenn die Eisenschmelze erstarrt oder die Viskosität hoch ist und an Fließfähigkeit verliert, kann der vom Gas eingenommene Raum nicht wieder aufgefüllt werden und es entstehen Oberflächenporen. Wenn das vom Kern erzeugte Gas nicht rechtzeitig aufsteigen und durch die Eisenschmelze entweichen kann, verbleibt es im Allgemeinen auf der oberen Oberfläche der Scheibe, manchmal als einzelne Pore, manchmal nach dem Strahlen, um die Oxidschicht zu entfernen. und manchmal nach der Bearbeitung gefunden, was zu einer Verschwendung von Bearbeitungsstunden führt. Wenn der Bremsscheibenkern dick ist, dauert es lange, bis geschmolzenes Eisen durch den Scheibenkern aufsteigt und den Scheibenkern überflutet. Vor dem Eintauchen hat das vom Kern erzeugte Gas mehr Zeit, frei durch den Sandspalt zur Oberseite des Kerns zu strömen, und der Widerstand, in horizontaler Richtung nach außen oder innen zu strömen, ist ebenfalls gering. Daher kommt es selten zu oberflächlichen Porendefekten, es können aber auch einzelne isolierte Poren auftreten. Das heißt, zwischen der Dicke und der Dicke des Sandkerns liegt eine kritische Größe zur Bildung von Verstopfungsporen oder Oberflächenporen. Sobald die Dicke des Sandkerns diese kritische Größe unterschreitet, kommt es zu einer starken Porenbildung. Dieses kritische Maß nimmt mit der Vergrößerung der radialen Abmessung der Bremsscheibe und mit der Verdünnung des Scheibenkerns zu. Die Temperatur ist ein wichtiger Faktor, der die Porosität beeinflusst. Das geschmolzene Eisen gelangt vom inneren Einguss in den Formhohlraum, umgeht beim Füllen der Scheibe den mittleren Kern und trifft gegenüber dem inneren Einguss auf. Aufgrund des relativ langen Prozesses sinkt die Temperatur stärker und die Viskosität steigt entsprechend an, die effektive Zeit zum Aufschwimmen und Entladen der Blasen ist kurz und die Eisenschmelze verfestigt sich, bevor das Gas vollständig entladen ist, sodass sich Poren leicht bilden geschehen. Daher kann die effektive Zeit des Blasenschwimmens und -ausstoßes verlängert werden, indem die Temperatur des geschmolzenen Eisens an der Scheibe gegenüber dem inneren Einguss erhöht wird.
