Häufige Mängel und wie man sie verhindert?
Häufige Defekte bei der Bremsscheibenproduktion: Luftlöcher, Schrumpfporosität, Sandlöcher usw.; Das Medium und der Typ Graphit in der metallografischen Struktur überschreiten den Standard oder den Standard der Karbidmenge; Eine zu hohe Brinellhärte führt zu einer schwierigen Verarbeitung oder ungleichmäßiger Härte; Die Graphitstruktur ist grob, die mechanischen Eigenschaften entsprechen nicht dem Standard, die Rauheit ist nach der Verarbeitung schlecht und von Zeit zu Zeit tritt auch die offensichtliche Porosität auf der Gussoberfläche auf.
1. Bildung und Vermeidung von Luftlöchern: Luftlöcher sind einer der häufigsten Defekte bei Bremsscheibengussteilen. Bremsscheibenteile sind klein und dünn, kühlen und erstarren schnell, sodass die Möglichkeit von Niederschlags- und Reaktionsluftlöchern gering ist. Der Sandkern mit Fett- und Ölbindern entwickelt viel Gas. Wenn die Formfeuchtigkeit hoch ist, führen diese beiden Faktoren häufig zu invasiven Poren im Gussteil. Es wurde festgestellt, dass ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt des Formsandes die Ausschussrate aufgrund von Porosität deutlich erhöht. Bei einigen Gussteilen mit dünnem Sandkern treten häufig Verstopfungen (Verstopfungsporen) und Oberflächenporen (Ausfransungen) auf. Bei der Heißkernkastenmethode mit harzbeschichtetem Sand sind die Poren aufgrund der starken Gasentwicklung besonders gravierend. Im Allgemeinen weisen Bremsscheiben mit dickem Sandkern selten Luftlochdefekte auf.
2. Bildung von Luftlöchern: Das im Sandkern der Bremsscheibe bei hohen Temperaturen entstehende Gas strömt unter normalen Bedingungen horizontal durch den Sandspalt. Der Sandkern der Scheibe wird dünner, der Gasweg verengt sich und der Strömungswiderstand steigt. In einem Fall bricht eine große Menge Gas aus, wenn die Eisenschmelze den Sandkern der Scheibe schnell untertaucht. Oder die heiße Eisenschmelze kommt an einer Stelle mit einer wasserreichen Sandmasse in Kontakt (ungleichmäßige Sandmischung), was zu einer Gasexplosion, einem Erstickungsbrand und der Bildung von Erstickungsporen führt. In einem anderen Fall dringt das unter hohem Druck stehende Gas in die Eisenschmelze ein, steigt auf und entweicht. Kann die Form das Gas nicht rechtzeitig ablassen, bildet sich eine Gasschicht zwischen der Eisenschmelze und der Unterseite der oberen Form und nimmt einen Teil des Raums auf der Oberseite der Scheibe ein. Erstarrt die Eisenschmelze oder ist ihre Viskosität zu hoch, wodurch sie ihre Fließfähigkeit verliert, kann der vom Gas eingenommene Raum nicht wieder aufgefüllt werden, was zu Oberflächenporen führt. Wenn das vom Kern erzeugte Gas nicht rechtzeitig aufsteigen und durch die Eisenschmelze entweichen kann, verbleibt es in der Regel auf der Scheibenoberfläche. Manchmal wird es als einzelne Pore freigelegt, manchmal nach dem Sandstrahlen zur Entfernung der Oxidschicht oder manchmal erst nach der maschinellen Bearbeitung, was zu einer Verschwendung von Bearbeitungsstunden führt. Bei dicken Bremsscheibenkernen dauert es lange, bis die Eisenschmelze durch den Scheibenkern aufsteigt und ihn untertaucht. Vor dem Untertauchen hat das vom Kern erzeugte Gas mehr Zeit, ungehindert durch den Sandspalt an die Kernoberfläche zu strömen, und der Widerstand gegen horizontales Ein- und Ausströmen ist gering. Daher bilden sich selten Oberflächenporendefekte, einzelne Poren können jedoch auftreten. Das bedeutet, dass zwischen der Dicke des Sandkerns und der Dicke des Sandkerns eine kritische Größe für die Bildung von Verstopfungsporen oder Oberflächenporen besteht. Unterschreitet die Dicke des Sandkerns diese kritische Größe, besteht eine starke Tendenz zur Porenbildung. Diese kritische Abmessung steigt mit zunehmender radialer Abmessung der Bremsscheibe und mit abnehmender Dicke des Scheibenkerns. Die Temperatur ist ein wichtiger Faktor, der die Porosität beeinflusst. Das geschmolzene Eisen gelangt über den inneren Anguss in den Formhohlraum, umgeht beim Füllen der Scheibe den mittleren Kern und trifft auf die gegenüberliegende Seite des inneren Angusses. Aufgrund des relativ langen Prozesses sinkt die Temperatur stärker und die Viskosität steigt entsprechend an. Die effektive Zeit zum Aufsteigen und Entladen der Blasen ist kurz, und das geschmolzene Eisen erstarrt, bevor das Gas vollständig entwichen ist, sodass leicht Poren entstehen können. Daher kann die effektive Zeit zum Aufsteigen und Entladen der Blasen verlängert werden, indem die Temperatur des geschmolzenen Eisens an der der inneren Angussseite gegenüberliegenden Scheibe erhöht wird.
