Welche Auswirkungen hat ein defekter Nockenwellensensor auf das Auto?
Ein defekter Nockenwellensensor kann zu Schwierigkeiten beim Motorstart, Vibrationen während des Betriebs, Leistungsverlust, erhöhtem Kraftstoffverbrauch und zum Aufleuchten einer Fehlerleuchte führen.
Motorstart- und Betriebsstörungen
Startschwierigkeiten und chaotische Zündung: Nach Beschädigung des Sensors kann das Steuergerät den Status der einzelnen Zylinder und die Nockenwellenphase nicht mehr präzise bestimmen, was zu einer chaotischen Zündzeitpunktsteuerung führt. Dies äußert sich in mehreren Startversuchen, Startverzögerungen oder sogar dem vollständigen Ausfall des Motors. In schweren Fällen kann es während des Startvorgangs zu Kurbelwellenumkehr und Rückzündungen im Ansaugkrümmer kommen.
Verschlechterung der Leerlauf- und Betriebsstabilität:
Starke Leerlaufvibrationen: Ähnlich wie bei Zündaussetzern ist die Vibration deutlich spürbar.
Häufiges Abwürgen des Motors während der Fahrt: Insbesondere in der Warmlaufphase kann das Fahrzeug während der Fahrt oder beim Tanken plötzlich abwürgen.
Langsames Ansprechverhalten beim Beschleunigen: Nach dem Betätigen des Gaspedals ist die Leistungsabgabe ungleichmäßig, und in der Regel muss die Motordrehzahl 2500 U/min überschreiten, um eine Verbesserung zu erzielen.
Verschlechterung der Leistung und des Kraftstoffverbrauchs
Deutlicher Leistungsabfall: Da das Steuergerät keine präzisen Nockenwellenphasensignale empfängt, können Kraftstoffeinspritzung und Zündzeitpunkt nicht mit dem Zylinderbetrieb synchronisiert werden. Dies führt zu einer Schwächung des Motors, träger Beschleunigung und verzögertem Ansprechverhalten beim Bergauffahren oder Überholen. Das Steuergerät einiger Modelle kann zum Schutz des Motors auch die maximale Motordrehzahl aktiv begrenzen.
Erhöhter Kraftstoffverbrauch und Emissionen: Die Kraftstoffeinspritzung wird vom Steuergerät ungenau geregelt, was zu einer übermäßigen oder unregelmäßigen Kraftstoffeinspritzung führt. Der gemessene Kraftstoffverbrauch kann dadurch um 15–30 % steigen. Gleichzeitig verursacht eine unvollständige Verbrennung schwarzen Rauch aus dem Auspuff, verstärkten Abgasgeruch und kann die Belastung der Lambdasonde und des Drei-Wege-Katalysators erhöhen, was langfristig zu Schäden führen kann.
Systemschutz und potenzielle mechanische Risiken
Aktivierung des Fehlerschutzmodus: Die Motorkontrollleuchte leuchtet dauerhaft (üblicherweise entsprechend Fehlercodes wie P0340), und das Steuergerät schaltet in den Notlaufmodus, begrenzt die Leistungsabgabe und deaktiviert möglicherweise Funktionen wie die variable Ventilsteuerung (VVT). In diesem Zustand kann das Fahrzeug nur kurze Strecken zurücklegen, die Leistung ist jedoch stark eingeschränkt.
Potenzielle Risiken mechanischer Beschädigung：
Falsche Zündzeitpunktverstellung: Dies kann zu Klopfen führen und mit der Zeit Zylinder, Kolben und andere Bauteile beschädigen.
Erhöhter Verschleiß des Ventilmechanismus: Das Steuergerät kann die Ventilphase nicht präzise steuern, was den Verschleiß der zugehörigen mechanischen Bauteile verstärken kann.
In Extremfällen, in denen auch der Kurbelwellensensor ausfällt, kann es vorkommen, dass das Fahrzeug gar nicht mehr anspringt oder während der Fahrt abstirbt.
Die Signalscheibe ist zwischen der Leuchtdiode (LED) und dem Fototransistor (oder der Fotodiode) angebracht. Dreht sich die lichtdurchlässige Öffnung der Signalscheibe zwischen LED und Fototransistor, fällt das von der LED emittierte Licht auf den Fototransistor. Dieser leitet dann und sein Kollektor gibt ein niedriges Signal (0,1–0,3 V) aus. Dreht sich hingegen der abschirmende Bereich der Signalscheibe zwischen LED und Fototransistor, fällt kein Licht der LED auf den Fototransistor. Dieser schaltet dann ab und sein Kollektor gibt ein hohes Signal (4,8–5,2 V) aus. Dreht sich die Signalscheibe kontinuierlich, wechseln sich lichtdurchlässige Öffnung und abschirmender Bereich zwischen LED und Fototransistor ab, wodurch der Kollektor des Fototransistors abwechselnd hohe und niedrige Signale ausgibt. Wenn sich die Sensorwelle mit der Kurbelwelle und der Nockenwelle dreht, passieren die lichtdurchlässige Öffnung und der beschattende Bereich auf der Signalscheibe die LED und den Fototransistor. Das von der LED emittierte Licht wird abwechselnd auf den Fototransistor des Signalgenerators gerichtet, und der Signalsensor erzeugt Impulssignale, die der Kurbelwellenposition und der Nockenwellenposition entsprechen.
Da sich die Kurbelwelle zwei volle Umdrehungen dreht, erzeugt der G-Signalsensor 6 Impulssignale. Der Ne-Signalsensor erzeugt 360 Impulssignale. Der Öffnungswinkel der Lichtdurchlässigkeitsöffnung des G-Signals beträgt 60°. Pro 120° Kurbelwellenumdrehung wird ein Impulssignal erzeugt. Daher wird das G-Signal üblicherweise als 120°-Signal bezeichnet. Konstruktion und Einbau gewährleisten, dass das 120°-Signal 70° vor dem oberen Totpunkt (OT) des Zylinders erzeugt wird. Das Signal der rechteckigen Öffnung mit der etwas längeren Seite entspricht 70° vor dem OT von Zylinder 1, sodass das Steuergerät den Einspritz- und Zündzeitpunkt steuern kann. Da der Bogenabstand der Lichtdurchlässigkeitsöffnung für das Ne-Signal 1 beträgt (die Lichtdurchlässigkeitsöffnung und die Abschattungsöffnung jeweils jeweils 0,5), belegen die hohen und niedrigen Pegel in jedem Impulszyklus jeweils 1 Kurbelwellendrehwinkel, und 360 Signale entsprechen einer Kurbelwellenumdrehung von 720°. Alle 120° Kurbelwellenumdrehung erzeugt der G-Signalsensor ein Signal und der Ne-Signalsensor 60 Signale.
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