Nockenwellenpositionssensor ist ein Erfassungsgerät, das auch als synchroner Signalsensor bezeichnet wird. Es handelt sich um eine Zylinderdiskriminierungspositionierungsvorrichtung, ein Eingangsnockenwellenpositionssignal für ECU, das Zündkontrollsignal.
1, Funktions- und Typ -Nockenwellen -Positionssensor (CPS), seine Funktion besteht darin, das Nockenwellenwinkelsignal und die elektronische Eingangssteuereinheit (ECU) zu sammeln, um die Zündzeit und die Kraftstoffeinspritzzeit zu bestimmen. Der Nockenwellenpositionssensor (CPS) wird auch als Zylinderidentifikationssensor (CIS) bezeichnet, um vom Kurbelwellenpositionssensor (CPS) zu unterscheiden, dass Nockenwellen -Positionssensoren im Allgemeinen durch cis dargestellt werden. Die Funktion des Nockenwellen -Positionssensors besteht darin, das Positionssignal der Gasverteilungsnockenwelle zu sammeln und in das ECU einzugeben, damit das ECU die Kompressionsmitte des Zylinders 1 identifizieren kann, um eine sequentielle Steuerung der Kraftstoffeinspritzung, die Zündzeitregelung und die Steuerung der Vorstellung durchzuführen. Darüber hinaus wird das Nockenwellenpositionssignal verwendet, um den ersten Zündmoment während des Motors zu identifizieren. Da der Nockenwellenpositionssensor identifizieren kann, welcher Zylinderkolben in der Nähe von TDC ist, wird er als Zylindererkennungssensor bezeichnet. Der Signalrotor des Sensors, der auf der Sensorwelle gedrückt wird. In der Position in der Nähe der Kante der Signalplatte, um einen gleichmäßigen Intervallradian innerhalb und außerhalb von zwei Lichtlöchern zu machen. Unter ihnen wird der äußere Ring mit 360 transparenten Löchern (Lücken) hergestellt, und der Intervallradian beträgt 1. (Transparentes Loch machte 0,5, Schattierungsloch für 0,5.) Und zur Erzeugung der Dreh- und Geschwindigkeitssignal der Kurbelwelle und zur Erzeugung von Kurbelwellenschwerben. Es gibt 6 klare Löcher (rechteckige L) im inneren Ring mit einem Intervall von 60 Radiern. , wird verwendet, um ein TDC -Signal für jeden Zylinder zu erzeugen, unter dem ein Rechteck mit einer breiten Kante für die Erzeugung von TDC -Signal von Zylinder 1 etwas länger ist. Der Signalgenerator ist am Sensorgehäuse fixiert, der aus dem NE -Signal (Geschwindigkeits- und Winkelsignal) Generator, GEG -Signal (oberes Zentrum -Signal) und Signal -Verarbeitungsschaltung besteht. NE-Signal- und G-Signalgenerator bestehen aus einer leichten Diode (LED) und einem photosensitiven Transistor (oder einer photosensitiven Diode), zwei LED, die direkt zu den beiden photosensitiven Transibilern zugewandt sind. Das Arbeitsprinzip der Signalscheibe ist zwischen einer lichtemittierenden Diode (LED) und einem photosensitiven Transistor (oder Photodiode). Wenn sich das leichte Sendanzloch auf der Signalscheibe zwischen LED- und Photosensitiv -Transistor dreht, leuchtet das von LED emittierte Licht den photosensitiven Transistor zu, zu diesem Zeitpunkt ist der photosensitive Transistor eingeschaltet. Wenn sich der Schattierungsteil der Signalscheibe zwischen LED und dem photosensitiven Transistor dreht, kann das von der LED emittierte Licht den photosensitiven Transistor nicht beleuchten, zu diesem Zeitpunkt wird der photosensitive Transistor abgeschnitten. wird abwechselnd hohe und niedrige Werte ausgeben. When the sensor axis with the crankshaft and camshaft rotates with, signal light hole on the plate and shading part between the LED and the photosensitive transistor turns, LED light signal plate of pervious to light and shading effect will alternate irradiation to the signal generator of photosensitive transistor, the sensor signal is produced and the crankshaft and camshaft position corresponding to the pulse signal.Since the crankshaft rotates twice, the sensor Die Welle dreht das Signal einmal, sodass der G -Signalsensor sechs Impulse erzeugt. Der NE -Signalsensor erzeugt 360 Impulssignale. Denn das Radianintervall des Lichts übertragenes Signalloch von G -Signal beträgt 60 und 120 pro Rotation der Kurbelwelle. Es erzeugt ein Impulssignal, so dass das G -Signal normalerweise 120 bezeichnet wird. Das Signal. Installationsgarantie 120. Signal 70 vor TDC. (BTDC70. Und das durch das transparente Loch mit einer etwas länger rechteckige Breite erzeugte Signal entspricht 70 vor der oberen toten Mitte des Motorzylinders 1. Damit ECU den Injektionswinkel steuern kann, und die Zündwinkel. Der Fortschritt des NE -Signals. Die NE -Signal -Signal -Loch -Intervall -Radian beträgt 1. Für 1. Das Prinzip der magnetischen Induktion, um Positionssignale zu erzeugen, deren Amplitude mit der Frequenz variiert. Das Folgende ist eine detaillierte Einführung in das Arbeitsprinzip des Sensors: Das Arbeitsprinzip des Pfades, durch den die Magnetkraftlinie verläuft, ist der Luftspalt zwischen dem ständigen Magneten -N -Pol und dem Rotor, dem Rotor -hervorragenden Zahn, der Luftspalt zwischen dem Rotor -Fesselzahn und dem Statormagnetkopf, dem Magnetkopf, der Magnet -Leitplatte und dem dauerhaften Magneten SP -Pole. Wenn sich der Signalrotor dreht, ändert sich der Luftspalt in der Magnetschaltung regelmäßig und der magnetische Widerstand des Magnetschalters und der magnetische Fluss durch den Signalspulenkopf ändert sich regelmäßig. Nach dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion wird in der Erfassungsspule abwechselnde elektromotive Kraft induziert. Wenn sich der Signalrotor im Uhrzeigersinn dreht, nimmt der Luftspalt zwischen den rotorkonvexen Zähnen ab und der magnetische Kopf nimmt ab, der Magnetschaltungs -Relentanz nimmt ab. (E> 0). Wenn die konvexen Rotorzähne nahe am Rand des magnetischen Kopfes liegen, nimmt der magnetische Fluss φ stark zu, die Flussänderungsrate ist die größte [d φ/dt = (dφ/dt) max und die induzierte elektromotive Kraft E die höchste (E = EMAX). After the rotor rotates around the position of point B, although the magnetic flux φ is still increasing, but the rate of change of magnetic flux decreases, so the induced electromotive force E decreases.When the rotor rotates to the center line of the convex tooth and the center line of the magnetic head, although the air gap between the rotor convex tooth and the magnetic head is the smallest, the magnetic resistance of the magnetic circuit is the smallest, and the magnetic flux φ is the largest, but because the magnetic flux can not continue to increase, the rate of change of magnetic flux is zero, so the induced electromotive force E is zero.When the rotor continues to rotate along the clockwise direction and the convex tooth leaves the magnetic head, the air gap between the convex tooth and the magnetic head increases, the magnetic circuit reluctance increases, and the magnetic flux decreases (dφ/dt <0), so dass die induzierte elektrodynamische Kraft E negativ ist. Wenn sich der konvexe Zahn in die Kante des Verlassens des Magnetkopfs verlässt, nimmt der magnetische Fluss φ stark ab, die Flussänderungsrate erreicht das negative Maximum [d φ/df = -(dφ/dt) max], und die induzierte elektromotive Kraft E erreicht auch das negative Maximum (E = -Max). Die elektromotive Kraft, dh die elektromotive Kraft, erscheint maximal und ein Minimalwert. Die Sensorspule gibt ein entsprechendes Wechselspannungssignal aus. Der herausragende Vorteil des magnetischen Induktionssensors besteht darin, dass er keine externe Stromversorgung benötigt, der permanente Magnet die Rolle der Umwandlung mechanischer Energie in elektrische Energie spielt und seine magnetische Energie nicht verloren geht. Wenn sich die Motordrehzahl ändert, ändert sich die Drehzahl der konvexen Zähne des Rotors, und die Flussänderungsrate im Kern ändert sich ebenfalls. Je höher die Geschwindigkeit, desto größer ist die Flussänderungsrate, desto höher ist die elektromotive Induktionskraft in der Sensorspule. Da der Luftspalt zwischen den rotor konvexen Zähnen und der Magnetkopf direkt den Magnetwiderstand des Magnetkreises beeinflusst und die Ausgangsspannung der Sensorspule zwischen dem rotorisch konvexen Zähnen und der Magnetköpfe nicht geändert werden kann. Wenn sich der Luftspalt ändert, muss er gemäß den Bestimmungen angepasst werden. Der Luftspalt ist im Allgemeinen im Bereich von 0,2 ~ 0,4 mM.2) Jetta, Santana -Automagnet -Induktion -Kurbelwellen -Positionssensor1) Struktur Merkmale des Kurbelwellenpositionssensors: der Magnetinduktionspositionspositionssensor des Scherzes des Schrupps des Signals, das auf dem Signal des Signals eingebaut ist. Der Generator wird in den Motorblock verschraubt und besteht aus permanenten Magneten, Erfassungsspulen und Kabelbaumstopfen. Die Erfassungsspule wird auch als Signalspule bezeichnet, und ein Magnetkopf wird am permanenten Magneten befestigt. Der Magnetkopf befindet sich direkt gegenüber dem an der Kurbelwelle eingebauten Signalrotor des Zahnscheibenscheibens, und der Magnetkopf ist mit dem magnetischen Joch (Magnetführerplatte) angeschlossen, um eine magnetische Führungsschleife zu bilden. Der Signalrotor ist mit 58 konvexen Zähnen, 57 kleinen Zähnen und einem wichtigen Zahn gleichmäßig auf dem Umfang abgebildet. Big Tooth fehlt das Ausgangsreferenzsignal, das dem Motorzylinder 1 oder Zylinder 4 -Kompression TDC vor einem bestimmten Winkel entspricht. Die Radian der Hauptzähne entsprechen denen von zwei konvexen Zähnen und drei kleinen Zähnen. Da sich der Signalrotor mit der Kurbelwelle dreht und die Kurbelwelle einmal dreht (360). Der Signalrotor dreht sich auch einmal (360). Daher beträgt der Drehwinkel der Kurbelwelle, der durch konvexe Zähne und Zahndefekte am Umfang des Signalrotors besetzt ist, 360. Der Drehwinkel der Kurbelwelle von jedem konvexen Zahn und kleiner Zahn beträgt 3. Der nach einem Major -Zahnfehler ausgerichtete Kurbelwellenwinkel beträgt 15. (2 x 3. + 3 x3. = 15). .2) Der Kurbelwellenpositionssensor, der Funktionsbedingung ist: Wenn sich der Kurbelwellenpositionssensor mit der Kurbelwelle dreht, drehte das Arbeitsprinzip des magnetischen Induktionssensors das Signal des Rotors jeweils einen konvexen Zahn und erzeugt eine periodische alternierende EMK (Elektromotivkraft in einem Maximum) und minimal und minimal). Da der Signalrotor mit einem großen Zahn zur Erzeugung des Referenzsignals versehen ist. Wenn der große Zahn den Magnetkopf dreht, dauert die Signalspannung eine lange Zeit, dh das Ausgangssignal ist ein breites Impulssignal, das einem bestimmten Winkel vor dem Zylinder 1 oder Zylinder 4 -Kompressionstdc entspricht. Wenn die elektronische Steuereinheit (ECU) ein breites Impulssignal empfängt, kann wissen, dass die obere TDC -Position von Zylinder 1 oder 4 kommt. Die kommende TDC -Position von Zylinder 1 oder 4 muss gemäß dem Signaleingang des Nockenwellenpositionssensors bestimmen. Da der Signalrotor 58 konvexe Zähne hat, erzeugt die Sensorspule 58 Wechselspannungssignale für jede Revolution des Signalrotors (eine Revolution der Motorkurbelwelle). Die Zeit des Signalrotors dreht sich entlang der Motorkurbelwelle in die elektronische Kontrolleinheit (ECU). So weiß die ECU für jeweils 58 Signale, die der Sensor der Kurbelwelle erhalten hat, dass sich die Motorkurbelwelle einmal gedreht hat. Wenn das ECU innerhalb von 1 min 116000 Signale vom Kurbelwellenpositionssensor erhält, kann das ECU berechnen, dass die Kurbelwellengeschwindigkeit N 2000 (n = 116000/58 = 2000) R/Rain beträgt; Wenn das ECU 290.000 Signale pro Minute vom Kurbelwellenpositionssensor erhält, berechnet das ECU eine Kurbelgeschwindigkeit von 5000 (n = 29000/58 = 5000) r/min. Auf diese Weise kann das ECU die Geschwindigkeit der Kurbelwellenrotation basierend auf der Anzahl der pro Minute vom Kurbelwellenpositionsensor empfangenen Impulssignale berechnen. Engine speed signal and load signal are the most important and basic control signals of electronic control system, ECU can calculate three basic control parameters according to these two signals: basic injection advance Angle (time), basic ignition advance Angle (time) and ignition conduction Angle (ignition coil primary current on time).Jetta AT and GTx, Santana 2000GSi car magnetic induction type crankshaft position sensor signal rotor generated by the signal as the reference Das Signal, die ECU -Steuerung der Kraftstoffeinspritzzeit und die Zündzeit basieren auf dem vom Signal erzeugten Signal. Wenn das ECU das durch den große Zahndefekt erzeugte Signal erhält, steuert es die Zündzeit, die Kraftstoffeinspritzzeit und die primäre Stromschaltzeit der Zündspule (dh der Leitungswinkel) gemäß dem kleinen Zahndefekt -Signal.3) Toyota -Karbon -Karton -Karton -Magnet -Induktion -Magnet -Induktion -Magnet -Induktion -Brenn- und Nockenwellen -Sensoryota -Computer -Kontrollsystem (1FCCs) verwendet. bestehend aus oberen und unteren Teilen. Der obere Teil ist in die Referenzsignal für Detektionskurbelwellenposition (nämlich Zylinderidentifikation und TDC -Signal, bekannt als G -Signal) unterteilt; Der untere Teil ist in Kurbelwellengeschwindigkeit und Ecksignal (als NE -Signal genannt) Generator unterteilt. Der Signalrotor ist auf der Sensorwelle fixiert, die Sensorwelle wird durch die Gasverteilungsnockenwelle angetrieben, das obere Ende der Welle ist mit einem Feuerkopf ausgestattet, der Rotor hat 24 konvexe Zähne. Die Erfassungsspule und der Magnetkopf sind im Sensorgehäuse fixiert, und der Magnetkopf ist in der Erzeugung von Geschwindigkeit und Winkelsignal und Kontrollprozess fixiert: Wenn der Motor Kurbelwellenwellensignal signal ist, fahren Sie dann den Rotorrotation, den Rotordreher, und der Luftmagnet, der den Rotordreher des Rotors, den rotor -progrudierenden Zähnen, und die Magnethukte des Magnetons, das Magneton des Magnetons, das Erfassungs -Erfassungs -Erfassungs -Spuk -Spux -Spux -FLUX -FLUX ändert sich. Der Sensor zeigt, dass in der Erfassungsspule eine abwechselnde induktive elektromotive Kraft erzeugen kann. Da der Signalrotor 24 konvexe Zähne hat, erzeugt die Sensorspule 24 Wechselsignale, wenn sich der Rotor einmal dreht. Jede Revolution der Sensorwelle (360). Dies entspricht zwei Revolutionen der Motorkurbelwelle (720). Daher entspricht ein abwechselndes Signal (dh eine Signalzeit) einer Kurbelrotation von 30. (720. 24 = 30). , entspricht der Rotation des Feuerkopfes 15. (30. vorhanden 2 = 15). . Wenn ECU 24 Signale vom NE -Signalgenerator empfängt, ist bekannt, dass sich die Kurbelwelle zweimal dreht und der Zündkopf einmal rotiert. Das interne Programm des ECU kann die Geschwindigkeit und Zündkopfgeschwindigkeit der Motorkurbel nach der Zeit jedes NE -Signalzyklus berechnen und bestimmen. Um den Zündwinkel- und Kraftstoffinjektionswinkel genau zu kontrollieren, ist der Kurbelwellenwinkel, der durch jeden Signalzyklus besetzt ist (30. Die Ecken sind kleiner. Es ist sehr bequem, diese Aufgabe durch Mikrocomputer zu erledigen, und der Frequenzabteiler signalisiert jedes NE (Kurbelwinkel 30). Es wird gleicher Überschreibung von 30 -Puls -Signalen aufgeteilt. 30. 30. Die 30 -impuls -Signal. Wenn jedes NE -Signal in 60 Impulssignalen unterteilt ist, entspricht jedes Impulssignal dem Kurbelwellenwinkel von 0,5 Der Generator wird auch als Zylindererkennung und Top Dead Center -Signalgenerator oder Referenzsignalgenerator bezeichnet. Der G -Signalgenerator besteht aus Nr. 1 -Signalrotor, Erfassungsspule G1, G2 und Magnetkopf usw. Der Signalrotor hat zwei Flansche und ist auf der Sensorwelle fixiert. Die Sensorspulen G1 und G2 sind um 180 Grad getrennt. Bei der Montage erzeugt die G1 -Spule ein Signal, das dem sechsten Zylinderkompression des Motors entspricht. Wenn die Motornockenwelle die Sensorwelle zum Drehen treibt, verläuft der Flansch des G -Signalrotors (Nr. 1 -Signalrotor) durch den magnetischen Kopf der Erfassungsspule abwechselnd, und das Luftspalt zwischen dem Rotorflansch und dem magnetischen Kopf wechselt abwechselnd, und das alternierende elektromotive Kraftsignal wird im Sensor -GL und G2 und G2 induziert. Wenn sich der Flansch Teil des G -Signalrotors in der Nähe des Magnetkopfes der Erfassungsspule G1 befindet, wird in der Erfassungsspule G1 ein positives Impulssignal erzeugt, der als G1 -Signal bezeichnet wird, da der Luftspalt zwischen dem Flansch und dem magnetischen Kopf abnimmt, der magnetische Fluss und der magnetische Flusswechselrate positiv sind. Wenn der Flansch Teil des G -Signalrotors in der Nähe der Erfassungsspule G2 liegt
